Поиск

Гибкие волноводы применяются в тех случаях, когда необходимо обеспечить перемещение волноводов относительно друг друга или устранить передачу вибрации от одной части тракта к другой. Например, для подключения антенны испытывающей колебания с неподвижным трактом или для соединения систем не совмещённых относительно друг друга. Характеристики освоенных гибких волноводов: - сечения 40х20; 35х15; 28,5х12,6; 23х10; - КСВн не более 1,25; - прямые потери 0,1 дБ на 100 мм; - длина до 300 мм; - герметичность не менее 1 атм; - диапазон рабочих температур от минус 50 до плюс 60°С; - электрогерметичность не менее 70 дБ; - изгиб в Н и Е плоскостях, а так же скручивание.

Источником излучения является твердотельный импульсный наносекундный Nd:YAG лазер с диодной накачкой и Q-SW модуляцией добротности. Рабочее ультрафиолетовое излучение с длиной волны λ=213 нм образуется путем каскадного преобразования основной частоты (λ=1064 нм) в частоту второй, третьей и пятой гармоник. Стабильность Оригинальная система излучателя, выполненного по схеме: одномодовый задающий генератор - мощный двухпроходовый усилитель (МОРА), позволяет получать высококачественную и стабильную энергию от импульса к импульсу, от операции к операции. Безопасность Отсутствие токсичных газов, газонаполненных баллонов, жидкого азота, вакуума в составе установки обеспечивает безопасность пациентам и медицинскому персоналу и позволяет отнести установку к разряду экологически безопасных. Мобильность Абсолютно новая возможность в мире рефракционной хирургии. Установку можно перемещать как в пределах одного здания, так и в рамках мобильных медицинских программ. Легкая транспортировка стала возможной благодаря преимуществам собственно твердотельной лазерной технологии и оригинальной модульной конструкции несущего корпуса установки. Расширенные возможности хирургии Возможность кастомизации программного обеспечения предоставляет хирургу совершенно новый персонализированный инструмент для хирургического лечения глаукомы. Преимущества длины волны λ=213 нм Толерантность к гидратации роговицы Максимальная абсорбция коллагеном роговицы Минимальная энергетическая и термическая нагрузка на роговицу Минимальная чувствительность к колебаниям микроклимата операционной Минимальное повреждающее действие на оптические элементы Преимущества твердотельной технологии Отсутствие расходных газовых смесей, содержащих токсичный фтор Отсутствие жидкого азота для продувки оптического тракта Высокая стабильность энергии в течение всего срока службы Высокая когерентность излучения Высокое качество распределения энергии в пятне Экологичность, безопасность и простота эксплуатации Преимущества установки Легкость и простота обслуживания Дружественный интерфейс Многоуровневая защита от ошибок Мобильность и компактность Возможность перевозки любыми видами транспорта Длительный ресурс (не менее 10 лет) Клиническая апробация Внедрена в клиническую практику с 2009 года Успешно работает в трех клиниках РФ Выполнено более 5 000 успешных операций Solid State тRefractive Laser OLIMP-2000/213 Технические характеристики Источник излучения: твердотельный импульсный Nd:YAG с диодной накачкой и Q-SW модуляцией Длина волны: 213 нм Длительность импульса: 10 нс Частота генерации импульсов: 300 Гц Поперечный профиль распределения энергии: Гауссовый, TEMoo Диаметр лазерного луча в фокусе: 0.5 мм Максимальная выходная мощность излучения: 1 мДж Формирующая система: сканирующее пятно Автотрекинг: по лимбу и радужке Диаметр зоны абляции: до 20 мм Выход в рабочий режим: 30 мин Время непрерывной работы: 12 часов Масса: 160 кг Габариты корпуса (д×ш×в): 800 ×1000×1200 мм Система охлаждения: жидкостная Напряжение питания: 220 В, 50 Гц Потребляемая мощность: 0,9 кВт Срок эксплуатации: не менее 10 лет Клинические возможности Миопия -15 Д Гиперметропия +6 Д Миопический астигматизм -6 Д Гиперметропический астигматизм +6 Д Антиглаукомная функция Методики: LASIK, PRK, MAGEK, Epi-Lasik, LASEK, PTK

Механические ступки серии МС – это оборудование, предназначенное для измельчения и механического истирания хрупких материалов с широким диапазоном твердости. Ключевыми преимуществами, обуславливающими применение в лабораторных условиях, являются: • Высокая воспроизводимость результатов измельчения. • Равномерность получаемой фракции. • Минимизация потерь анализируемой пробы. Указанные характеристики делают данное оборудование оптимальным решением для пробоподготовки и последующего точного аналитического исследования. Обработка материала осуществляется в несколько этапов. Оператор производит загрузку исходного материала через загрузочный люк в крышке. Вращение ступки приводит к перемещению материала в зазор между рабочей поверхностью ступки и пестом, где на него воздействуют преимущественно сжимающие и сдвигающие усилия. Для обеспечения непрерывности процесса и подачи материала в зону максимального усилия (межповерхностный зазор пест-ступка) конструкцией предусмотрен скребок-направитель. В результате материал подвергается интенсивному механическому воздействию, приводящему к его измельчению, истиранию и гомогенизации.  

Данная конструкция обеспечивает эффективное смешивание материалов с различной плотностью, размером частиц и сыпучестью, предотвращая их сегрегацию и обеспечивая получение гомогенной смеси. Загрузка компонентов производится через герметичные загрузочные люки, расположенные в торцевых частях рабочей емкости. После загрузки и герметизации люков приводится во вращение емкость, геометрическая форма которой (V или Y) обеспечивает циклическое разделение смеси на два потока с их последующим интенсивным соединением в каждой точке вращения. Данный процесс многократного разделения и объединения материала под действием гравитационных и инерционных сил обеспечивает быстрое и однородное смешивание даже разнородных компонентов – порошков с различной дисперсностью, плотностью и сыпучестью, а также пастообразных продуктов. Особенностью процесса является бережное воздействие на частицы, что исключает разрушение хрупких гранул и обеспечивает сохранение свойств чувствительных к трению составов. Выгрузка готового продукта осуществляется через разгрузочный клапан, расположенный в нижней точке рабочей емкости, что обеспечивает ее полное опорожнение.

Принцип работы смесителя интенсивного действия основан на сочетанном воздействии вращающейся вокруг своей оси смесительной емкости, высокоскоростного импеллера (мешалки) и скребка-направителя. Вращение емкости обеспечивает подъем сухого порошка в зону действия импеллера, который, создавая мощный турбулентный поток, отбрасывает частицы, формируя трехмерное вихревое движение материала. Скребок, установленный у стенки резервуара, задает направление потоку, предотвращает налипание продукта на рабочие поверхности и интенсифицирует циркуляцию. Образование встречных потоков с высокой разностью скоростей приводит к быстрому достижению однородности состава, а также способствует деагломерации и диспергации частиц. При необходимости гранулирования с добавлением связующего, процесс происходит по механизму окатывания, а наклонная конструкция емкости дополнительно усиливает перемешивание. В результате обработки получается однородный материал с высокой сыпучестью.

Принцип работы планетарного вакуумного смесителя заключается в комбинации механического воздействия многоуровневой мешалки и обработки в разреженной среде. В смесительной емкости, работающей под вакуумом, одновременно функционируют три типа рабочих органов: две спиралеобразные лопасти, совершающие планетарное движение (вращение вокруг собственной оси и по окружности емкости), высокоскоростная фреза и фторопластовый скребок-ракель. Спиральные лопасти обеспечивают интенсивное перемешивание материала, создавая значительные деформации сдвига и сжатия, что приводит к равномерному распределению компонентов и дополнительному диспергированию частиц. Высокоскоростная фреза обеспечивает дополнительное измельчение агломератов и гомогенизацию структуры смеси. Фторопластовый ракель непрерывно очищает внутренние стенки емкости, предотвращая осаждение высокоплотных компонентов и обеспечивая равномерный теплообмен по всему объёму продукта. Вакуумная среда исключает попадание пузырьков воздуха в смесь, что критически важно при работе с высоковязкими материалами, чувствительными к окислению. Процесс смешивания контролируется с учётом изменения реологических свойств смеси, в частности, вязкости, которая корректируется регулировкой температурного режима.

Конструкция агрегата базируется на сварной раме, служащей основанием для установки подшипниковых опор, на которых закреплена рабочая емкость (барабан), расположенная под углом 45 градусов к горизонтали. Привод осуществляется от мотор-редуктора, смонтированного на раме и сообщающего барабану вращательное движение. Загрузка сыпучих компонентов производится оператором через загрузочный люк, а выгрузка готовой смеси – через разгрузочный люк, смещенный к торцу барабана для минимизации остатка продукта. Управление процессом осуществляется с пульта контроля, позволяющего регулировать частоту оборотов барабана; для точного позиционирования емкости при загрузке и выгрузке предусмотрена функция «доводчика» – при удержании соответствующей кнопки барабан медленно поворачивается, останавливаясь после ее отпускания. Процесс смешивания происходит при вращении барабана вокруг своей оси за счет сложного движения материала внутри барабана: частицы порошка движутся по разнонаправленным траекториям с переменными скоростями, что обеспечивает их интенсивное взаимное перемещение и достижение однородности композиции. Смесительная емкость не имеет застойных зон и углов при перемешивании. Легко чистится и замывается. После завершения смешивания барабан устанавливается лючком вниз и все содержимое ссыпается в приемную емкость без остатка.

Валковая дробилка – оборудование, осуществляющее дробление различных твердых материалов вращающимися валками с регулируемым положением. Благодаря относительно простому механизму и эффективному принципу дробления, отличаются повышенной надежностью и хорошей ремонтопригодностью. В современных валковых дробилках реализована система регулировки скорости подачи материала. Используются для переработки угля, известняка, глины, мергеля, железной и марганцевой руды, кокса, агломерата, солей (калийных и натриевых), фосфатов, гипса, кирпичного и бетонного боя, стеклобоя, кварцевого песка и других материалов. Принцип действия валковой дробилки основан на истирании материала — одновременной деформации сжатия и сдвига между двумя вращающимися навстречу друг другу валками. Материал подается через загрузочный бункер и поступает в зазор между валками. Благодаря тому, что валки вращаются с разной частотой, частица захватывается, подвергается однократному точечному воздействию и сразу проходит в зону разгрузки. При попадании между валками недробимого тела подвижный валок, установленный на пружинном блоке, отжимается, пропускает посторонний предмет в приемную емкость и возвращается в исходное положение, что предотвращает поломку оборудования.

Перчаточный бокс— это герметичное изолированное пространство, предназначенное для проведения технологических операций с веществами, требующими особых условий. Его главная задача — создание и поддержание строго контролируемой атмосферы, недостижимой в обычном производственном цехе или лаборатории. Для ввода и вывода материалов без разгерметизации основной камеры используется проходной шлюз (трансферная камера). Он имеет две герметичные двери: внешнюю и внутреннюю. Процесс «шлюзования» обычно автоматизирован и включает в себя несколько циклов вакуумирования и заполнения инертным газом, чтобы исключить занос загрязнений из внешней атмосферы. Можно выделить два ключевых вектора использования этого оборудования: • Создание инертной или контролируемой среды • Биологическая и химическая защита Многие химические соединения, литиевые батареи, металлоорганические комплексы и наноматериалы окисляются или разрушаются при контакте с кислородом и влагой воздуха. Перчаточный бокс позволяет создать замкнутый объем, заполненный аргоном, азотом или гелием, где содержание O2O2 и H2OH2O снижено до уровня менее 1 ppm (части на миллион). Это критически важно для разработки новых материалов, синтеза чувствительных субстанций и сборки высокоточных устройств. В фармацевтике, микробиологии и при работе с высокотоксичными веществами (например, в производстве ядохимикатов или при разборе химических боеприпасов) бокс работает как барьер. Он предотвращает выход опасных аэрозолей, паров и патогенов в рабочую зону, обеспечивая безопасность оператора и соответствие строгим нормам охраны труда.

Мельница шаровая лабораторная настольного типа представляет собой массивную станину, в верхней части которой на подшипниковой опоре установлен вращающийся цилиндрический барабан, а также на отдельной площадке мотор-редуктора. Предназначена для тонкого размола легкоплавких материалов, которые меняют своих физико-химические свойства в результате даже незначительного нагрева, возникающего при работе шаровой мельницы. Барабан шаровой мельницы охлаждается водой заданной температуры. Для работы мельница может подключаться к системе холодного водоснабжения Заказчика или к холодильной машине (чиллеру). Через люк в барабан мельницы загружаются шары и материал для измельчения. После окончания рабочего цикла, содержимое барабана ссыпается в двухуровневый поддон, верхний уровень которого представляет собой решетку для сепарации размольных тел и готового материала. Также имеется возможность выгрузки через решетчатую крышку, при использовании кожуха для беспылевой выгрузки или сливом готовой суспензии через перфорированный стакан с шаровым краном.

Дисковая мельница (горизонтальная мельница непрерывного действия) представляет собой высокопроизводительное дробильно-истирающее оборудование. Основная технологическая задача — обеспечение равномерного помола с возможностью регулировки фракционного состава готового продукта в широком диапазоне: от крупных частиц (грубое дробление) до получения цельнозерновой муки грубого помола без применения высокотемпературной обработки, что позволяет сохранить биологическую ценность исходного сырья. В основе работы горизонтальных дисковых мельниц лежит комбинированный метод деформации сдвига и сжатия. Подача сырья: Исходный материал загружается в приемный бункер (воронку). За счет гравитационного потока и направляющих лопаток он поступает в рабочую зону между статором и ротором. Зона диспергирования: Основной рабочий узел — два горизонтально расположенных диска (жернова). Один диск (ротор) приводится во вращение электродвигателем через редукторную передачу, второй (статор) остается статичным. Механизм воздействия: Частицы сырья, попадая в переменный зазор между рифлеными поверхностями дисков, подвергаются интенсивному истиранию, скалыванию и раздавливанию. Тангенциальная скорость вращения дисков создает центробежную силу, которая транспортирует измельчаемый материал от центра к периферии рабочей камеры. Выгрузка: По достижении заданной дисперсности продукт под давлением воздушного потока и центробежной силой выводится через разгрузочный патрубок. Процесс является непрерывным, что исключает циклы загрузки/выгрузки и обеспечивает высокую удельную производительность.

Мельница шаровая консольная с нагревом предназначена для мокрого и сухого тонкого размола материалов мелющими телами при смешивании порошков с полимерными связующими, приготовлении паст и горячих шликеров с добавлением парафина и воска. Возможность нагрева барабанов до 200 С. Через люк в барабан мельницы загружаются шары и материал для измельчения. После окончания рабочего цикла, содержимое барабана ссыпается в двухуровневый поддон, верхний уровень которого представляет собой решетку для сепарации размольных тел и готового материала. Также имеется возможность выгрузки через решетчатую крышку, при использовании кожуха для беспылевой выгрузки или сливом готовой суспензии через перфорированный стакан с шаровым краном.